Con all’attivo l’esperienza degli eccellenti Superpave Gyratory Compactors americani che Tecnotest ha commercializzato per anni, l’idea di realizzare una macchina interamente “Made in Italy” non ci sembrò azzardata più di tanto, disponendo da un lato delle opportune tecnologie, osservando dall’altro che c’era spazio per migliorare il prodotto e renderlo più economico.
Oltre alla rigorosa ottemperanza normativa, una specifica basilare del Progetto riguardava l’immunità degli organi meccanici, elettrici ed elettronici nel caso si trattassero quei materiali che spremono liquidi durante il ciclo di costipazione. Prerogativa questa raramente rispettata dai Compattatori Giratori presenti sul mercato, soprattutto, da quelli concepiti inizialmente per lavorare con conglomerati bituminosi a caldo.
Per essi l’utilizzo d’emulsioni bituminose e schiumati finisce per danneggiare la componentistica esposta al percolato, sempre che non si adottino adeguate protezioni e cautele.
Scontata la risposta del Progettista: ogni elemento critico doveva stare sopra al vano di prova.
Semplice a dirsi, un po’ meno a farsi, giacché occorreva concentrare diversi organi nella parte superiore della macchina, quali il martinetto di carico, il motoriduttore con la relativa trasmissione, la tavola rotante, i dispositivi generanti l’angolo giratorio ed i vari sensori di misura.
La soluzione fu individuata nell’integrazione di quegli organi secondo una geometria coassiale, ottenendo così un gruppo particolarmente compatto, appunto il "motore" delle nostre aspettative.
Quale modalità di generazione del movimento giratorio fu preferita la meccanica ortodossa di scuola americana, che forza l’asse dello stampo a descrivere una superficie di rivoluzione conica.
Ovviamente si prese in esame anche l’alternativa dello stampo ruotante sul suo asse disposto sghembo rispetto alla verticale; alla semplicità costruttiva ed ai risparmi possibili su diversi fronti, si contrapponevano però due difetti ritenuti da noi importanti: da un lato quella soluzione non avrebbe garantito la costanza dell’angolo giratorio interno, variando lo spessore del provino, dall’altro quella geometria non ottemperava al principio chiaramente espresso dalla Norma Europea, uniformato com’è allo schema tradizionale d’oltre oceano.
Un’ulteriore specifica riguardava la regolazione dell’angolo giratorio: questo doveva essere fissato dall’Operatore con semplici manovre senza rimuovere parti della macchina e, altrettanto facilmente, doveva essere variato a piacere fino ad annullarlo per consentire il raddrizzamento del campione a fine prova e disporre, così, di un cilindro retto per eventuali tests successivi.
Conseguentemente l’angolo giratorio esterno doveva essere letto e visualizzato in tempo reale, unitamente allo spessore raggiunto dal campione ed alla pressione agente su di esso, in modo da tenere sotto controllo tutti i parametri che condizionano i risultati.
Infine, conoscendo quanto severa (e, per alcuni versi, criticabile) sia la Norma Europea nelle verifiche degli angoli giratori interni e della rigidezza complessiva della macchina, i dimensionamenti strutturali dovevano essere ridondanti, nonché rese minime le tolleranze di lavorazione e le deflessioni elastiche sotto sforzo.
I tests di collaudo sui prototipi mostrarono che tutte le suddette specifiche erano ampiamente soddisfatte, pertanto non rimaneva che vestire quel "motore" per realizzare la macchina.
Tecnotest ha una sua tradizione in proposito, che qualcuno ha definito efficacemente "nothing to hide", nulla da nascondere.
Riteniamo, infatti, che la meccanica sia da esporre laddove possibile, non solo per facilitarne la manutenzione, ma anche per mostrare al Cliente cosa acquista in termini di materiali, lavorazioni e componentistica.
A questa linea sono uniformati diversi nostri prodotti e il nuovo Compattatore Giratorio è frutto della medesima matita.
Quale dispositivo di comando per le funzioni ad alto livello ed interfaccia utente, si è scelto un computer commerciale con sistema operativo Microsoft Windows 7, delegando a schede "industrial standard" disposte a bordo macchina le routines operazionali, la lettura dei sensori analogici e digitali, l’esecuzione della parte del programma in logica PLC.
Il software comprende la completa gestione della prova secondo le procedure in uso (arresto al numero definito delle rivoluzioni o allo spessore desiderato per il prodotto, memorizzazione delle altezze parziali secondo il metodo Superpave).
Il monitor aggiorna in tempo reale i valori d’interesse ed i relativi diagrammi in funzione dei giri, mostra le istruzioni di come procedere via via nel corso del test e nell’eventuale manovra di raddrizzamento del provino.
Le routines di calibrazione di tutti i sensori sono accessibili tramite password.
Il report è memorizzato sotto forma di text file con i dati anagrafici e le misure rilevate ad ogni rivoluzione.
.
CARATTERISTICHE
- stampi dedicati: altezza 250 mm, diametri 100 mm e 150 mm, solidi o permeabili;
- alimentazione pneumatica: aria 10 bar deoleata e deumidificata (compressore e dispositivi accessori non compresi);
- principio giratorio: asse stampo in rivoluzione conica centrata sul piattello di carico;
- velocità programmata a 30 giri/minuto con arresto rallentato in posizione definita (possibile impostare velocità diverse);
- misura altezza provino: trasduttore magnetostrittivo coassiale al martinetto di carico; misura angolo giratorio esterno: trasduttore LVDT in posizione protetta;
- misura della pressione: trasduttore integrato nella servovalvola di pilotaggio; pressione sul provino selezionabile via software tra 0 e 900 kPa per provini diam. 150 mm e fino a 1500 kPa per provini diam. 100 mm;
- angolo giratorio esterno: settabile tra 0° e 2° (fino a 3° con opportune regolazioni accessorie); cicli giratori impostabili senza vincolo numerico; estrusione del provino:
- martinetto pneumatico secondario integrato nel piano di lavoro; piano di lavoro: acciaio inossidabile;
- illuminazione della camera di prova: schiere di led;
- ruote: pivottanti con freno, eventualmente asportabili per l’installazione fissa;
- protezioni: antinfortunistiche e di salvaguardia della macchina;
- software di gestione;
- alimentazione elettrica: 220 V, 50 Hz, 1 fase (a richiesta 110 V, 60 Hz);
- motore elettrico: 750 W pilotato da inverter;
- altezza: 1620 cm; larghezza: 730 cm; profondità: 1070 cm;
- peso: 310 kg;
Il Cliente potrà utilizzare un suo computer (con sistema operativo Windows 7, 32 o 64 bit) o richiedere la macchina completa (soluzione preferibile per Chi vuole evitare le procedure d’installazione del software).
Quale optional è prevista l’integrazione di una cella di carico offcenter nel piano di lavoro e della relativa elettronica nel quadro elettrico; in tal modo le pesature non richiedono faticosi trasferimenti dello stampo tra macchina e bilancia; il software di serie contiene le opportune routines di tara e memorizzazione.
